Ein Anhängerheber ist ein professionelles Hebe- und Stützgerät, das speziell für Anhänger und Sattelauflieger entwickelt wurde. Im Gegensatz zu gewöhnlichen Wagenhebern zeichnet er sich durch eine höhere Nennlast, eine stabilere Grundstruktur und Schnittstellen aus, die besser an das Fahrgestell des Anhängers angepasst sind. Er wird häufig in Szenarien wie der Anhängerwartung und dem Reifenwechsel, dem Traktionsandocken und der Unterstützung des Außenbetriebs eingesetzt. Die nach Fahrmodus klassifizierten Modelle umfassen handgekurbelte (Seitenkurbel/Oberkurbel), hydraulische (manuell/fußbetätigte), elektrische (Leitspindel/hydraulische) und klappbare rotierende Typen mit Tragfähigkeiten von 1 bis 20 Tonnen. Es kann die Nutzungsanforderungen aller Arten von Anhängern erfüllen, einschließlich leichter Campinganhänger, mittelschwerer Lastenanhänger und schwerer Sattelauflieger, und ist ein unverzichtbares Kernzubehör für die Anhängeranpassung.
Ausgewählte hochfeste und langlebige Materialien gewährleisten die Belastbarkeit und Korrosionsbeständigkeit des Produkts von Anfang an. Die Materialien der Kernkomponenten sind wie folgt:
Basis/Stützkopf: Verdickte kaltgewalzte Stahlplatte/Stahlguss, verschleißfest und druckbeständig, geeignet für unterschiedliche Bodenbetriebsanforderungen;
Hydraulische Kernkomponenten: Präzisionsnahtlose Stahlrohre + hochwertige Hydraulikdichtungen, auslaufsicher und druckbeständig, um die Stabilität des Hydrauliksystems zu gewährleisten;
Schraubenstange/Getriebekomponenten: 45# vergüteter Stahl, präzisionsgeschliffen, sanftes Anheben ohne Verklemmen;
Oberflächenschutzschicht: Feuerverzinkung, Verzinkung + Sprühbeschichtung, doppelter Schutz, geeignet für Meeresumgebungen mit hohem Salznebelgehalt, langfristiger Rostschutz.
Unter Einhaltung der Produktionsprinzipien der Verfeinerung, Standardisierung und vollständigen Prozesskontrollierbarkeit wird jeder Wagenheber durch eine Reihe von Kernprozessen hergestellt, um eine gleichbleibende Qualität sicherzustellen.
1. Rohmaterialschneiden: Für den präzisen Stahlschnitt werden hochpräzise CNC-Schneidgeräte eingesetzt, um die Maßhaltigkeit aller Komponenten sicherzustellen.
2. Stanzen: Bei Raumtemperatur wird durch Stanzwerkzeuge Druck auf Rohlinge wie Bleche, Bänder und Rohre ausgeübt, um eine plastische Verformung oder Trennung zu bewirken und so Stanzteile mit bestimmten Formen, Abmessungen und Leistungsmerkmalen herzustellen. Dieses Verfahren zeichnet sich durch eine hohe Massenproduktionseffizienz, eine stabile Teilepräzision, eine hohe Materialausnutzung sowie eine hervorragende Festigkeit und Steifigkeit der fertigen Teile aus.
3. Schweißverarbeitung: Automatisiertes Roboterschweißen in Kombination mit sorgfältigem manuellen Nachbesserungsschweißen sorgt dafür, dass kein Kaltschweißen oder fehlende Schweißnähte entstehen und die Schweißnähte glatt und fest sind.
4. Präzisionsbearbeitung: CNC-Dreh- und Fräsmaschinen verarbeiten Kernkomponenten wie Leitspindeln und Schnittstellen, um die Passgenauigkeit sicherzustellen.
5. Gewindewalzen: Während des Walzvorgangs erstrecken sich die Metallfasern kontinuierlich entlang des Gewindeprofils, ohne dass es zu Faserbrüchen durch Schneiden kommt. Die Zugfestigkeit und Streckgrenze des fertigen Gewindes können um 20 bis 30 % erhöht werden, bei überlegener Ermüdungs- und Verschleißfestigkeit, was die Belastungsanforderungen von Anhängerhebern perfekt erfüllt.
6. Oberflächenbehandlung: Entfetten → Entrosten → Phosphatieren → Verzinken / Feuerverzinken → Kunststoffspritzen (auf Anfrage). Mehrschichtiger Schutz für langanhaltende Rostbeständigkeit.
7. Kunststoffspritzguss: Spritzgegossener Griff: Die Maßtoleranz kann innerhalb der Klassen IT8 bis IT10 und für Präzisionskomponenten bis zur Klasse IT6 bis IT7 kontrolliert werden, mit einer geringen Oberflächenrauheit (Ra0,8 bis Ra3,2 μm), die die Anforderungen an die Austauschbarkeit der Baugruppe des Griffzubehörs für Anhängerheber erfüllt.
8. Montage und Inbetriebnahme: Professionelle Techniker montieren gemäß den Standards und testen nacheinander das Heben, Drehen, Falten und andere Funktionen jeder Einheit, um einen reibungslosen Betrieb sicherzustellen.
9. Erstinspektion und Lagerung: Führen Sie Erstinspektionen der montierten Fertigprodukte hinsichtlich Aussehen, Abmessungen und Funktionen durch. Nur qualifizierte Produkte können für eine spätere Inspektion gelagert werden.
Belastungsprüfgeräte: Führen Sie Simulationstests für Nennlast und Überlast an fertigen Produkten durch, um die Tragfähigkeit zu überprüfen und Probleme mit der Lastleistung zu beseitigen, die nicht dem Standard entsprechen.
Salzsprühtestkammer: Simulieren Sie Umgebungen mit hohem Salzsprühnebel in der Seeschifffahrt und in Küstengebieten und führen Sie Salzsprühtests über mehr als 48 Stunden durch, um sicherzustellen, dass die Oberflächen-Korrosionsschutzbeschichtung dem Standard entspricht.
Ausrüstung für Ermüdungstests: Führen Sie Zehntausende Ermüdungstests an Kernfunktionen wie Heben und Drehen durch, um die Haltbarkeit des Produkts zu überprüfen.
Maßgenauigkeitstester: Hochpräzise Geräte, darunter Laser-Durchmessermessgeräte und Messschieber, werden verwendet, um die Maßgenauigkeit von Komponenten zu kontrollieren und die Montagekompatibilität sicherzustellen.
Wir führen während des gesamten Prozesses professionelle Tests durch und führen eine vollständige Qualitätskontrolle von der Forschung und Entwicklung über die Produktion bis hin zur Qualitätssicherung durch. Dadurch wird sichergestellt, dass unsere Anhängerheber nicht nur an verschiedene Einsatzszenarien weltweit anpassbar sind, sondern den Kunden auch stabile, sichere und langlebige Produkterlebnisse bieten. Auf unsere kompromisslose Qualität können Sie zählen!
